گزارش
از سکوی برش تا واحد تمیزکننده: کجای کمباین گندم را هدر میدهد؟
پایگاه خبری داوان نیوز: گندم به عنوان محوریترین محصول استراتژیک کشور، سالانه با زیان قابل توجهی در مرحله نهایی تولید مواجه میشود. بررسیهای میدانی از عملکرد کمباینهای برداشت غلات در ایران نشان میدهد که میانگین تلفات در این بخش به ۵ تا ۶ درصد میرسد؛ رقمی که در مقایسه با استاندارد جهانی (۲ تا ۳ درصد) فاصله معناداری داشته و معادل هدررفت سالانه حدود ۷۸۰ هزار
به گزارش داوان نیوز، گندم به عنوان یک محصول استراتژیک، نقش کلیدی در امنیت غذایی ایران ایفا میکند. با وجود سرمایهگذاری گسترده در تولید این محصول، مرحله برداشت به عنوان یکی از حساسترین و پرهزینهترین مراحل، با معضل قابل توجه هدررفت (ریزش) مواجه است. این مقاله به بررسی عملکرد فنی کمباینهای برداشت غلات در ایران، با تمرکز بر کمّیت و کیفیت ضایعات گندم میپردازد. با استناد به پژوهشهای معتبر دانشگاهی و گزارشهای سازمانهای تحقیقاتی، میزان تلفات در بخشهای مختلف کمباین (پلتفرم، واحد کوبش، جداسازی و تمیزکنندگی) تحلیل شده و عوامل مؤثر بر آن شامل عوامل فنی (نوع و عمر کمباین، تنظیمات)، عوامل زراعی (شرایط مزرعه، رقم محصول، رطوبت) و عوامل مدیریتی (مهارت اپراتور، زمان برداشت) واکاوی میگردد. در پایان، ضمن مقایسه تطبیقی عملکرد انواع کمباینهای رایج در ایران (از جمله جاندیر، نیوهلند، کلاس و کمباینهای بومیسازی شده)، راهکارهای عملی و علمی برای کاهش ضایعات به زیر ۳ درصد (منطبق با استانداردهای جهانی) ارائه خواهد شد.
مقدمه
کمباینها به عنوان پیشرفتهترین ماشینهای برداشت، عملیات پیچیده درو، کوبش، جداسازی و تمیزکاری دانه را به صورت همزمان انجام میدهند . در ایران، سطح وسیعی از اراضی زیر کشت غلات، به ویژه گندم، توسط کمباینها برداشت میشود. با این حال، یکی از چالشهای اساسی در این بخش، میزان بالای ضایعات و هدررفت محصول در همین مرحله نهایی است. به بیان مدیرعامل بنیاد ملی گندمکاران، میزان تلفات در زمان برداشت در ایران حدود ۵ درصد برآورد میشود، در حالی که این رقم در کشورهای پیشرفته با بهرهگیری از تکنولوژی روز دنیا به حدود یک درصد میرسد . این اختلاف فاحش، علاوه بر هدررفت سرمایه ملی، بیانگر ناکارآمدی نسبی در زنجیره تأمین و وجود پتانسیل قابل توجه برای بهینهسازی است. اهمیت این موضوع زمانی دوچندان میشود که بدانیم با احتساب متوسط تولید سالانه ۱۳ میلیون تن گندم، هر یک درصد کاهش در ضایعات برداشت، معادل صرفهجویی ۱۳۰ هزار تن محصول به ارزش میلیاردها تومان خواهد بود .
۱. انواع و تقسیمبندی کمباینهای غلات در ایران
کمباینهای مورد استفاده در مزارع ایرانی به طور کلی به دو دسته اصلی تقسیم میشوند :
– کمباینهای خودرو (Self-Propelled): این کمباینها که رایجترین نوع در کشور هستند، موتور محرک و واحد برداشت یکپارچه دارند. به دلیل قدرت مانور بالا و سرعت عمل بیشتر، برای مزارع وسیع و دشتها مناسبترند. خود کمباینهای خودرو نیز بر اساس جغرافیای کاربری به دو زیرگروه دشت (برای اراضی صاف) و تپهای (برای زمینهای ناهموار با سیستم ترازکننده خودکار) تفکیک میشوند.
– کمباینهای کششی (PTO Driven): این نوع کمباینها توسط تراکتور کشیده شده و نیروی محرکه خود را یا از محور تواندهی تراکتور (PTO) و یا از یک موتور کمکی مستقل تأمین میکنند. ظرفیت این ماشینها معمولاً کمتر از نوع خودرو است و در مزارع کوچکتر و مناطق کمبازده کاربرد دارند.
از نظر برند و مدل، تحقیقات متعدد نشان داده است که ترکیب متنوعی از کمباینها در ایران فعال هستند که مهمترین آنها عبارتند از: جاندیر (John Deere) با مدلهای ۹۵۵، ۱۰۵۵ و ۱۱۶۵، نیوهلند (New Holland) با مدلهای TC5070 و TC5080، کلاس (CLAAS) با مدل ۶۸ اس (که در ایران با نام سهند ۶۸ اس نیز شناخته و بومیسازی میشود) و کمباین بومی کردستان (K130) .
۲. کمّیت و کیفیت ضایعات برداشت گندم در ایران
پژوهشهای میدانی گستردهای توسط سازمان تحقیقات، آموزش و ترویج کشاورزی و دانشگاهها برای سنجش دقیق میزان ضایعات انجام شده است. این تحقیقات نشان میدهد که تلفات را باید به دو بخش کلی تقسیم کرد:
1. تلفات طبیعی (Pre-harvest Losses): ریزشی که قبل از ورود کمباین و به دلایلی مانند ورس (خوابیدگی)، حمله پرندگان، بیماریها و یا بلوغ زودرس رخ میدهد.
2. تلفات کمباینی (Harvesting Losses): ریزشی که مستقیماً در حین عملیات برداشت توسط کمباین اتفاق میافتد و خود به بخشهای مختلفی تفکیک میشود.
بر اساس پژوهشی در استان اردبیل، میانگین کل تلفات برداشت گندم ۵.۷۱ درصد بود که از این مقدار، سهم تلفات طبیعی ۳.۷۴ درصد و سهم تلفات کمباینی ۱.۹۷ درصد ثبت شده است . در مطالعه دیگری که روی کمباینهای کاهکوب در سطح کشور انجام شد، میانگین کل تلفات ۵.۰۵ درصد گزارش گردید که سهم تلفات کمباینی ۳.۷۷ درصد و تلفات طبیعی ۱.۲۸ درصد بود . اختلاف در این آمارها نشاندهنده تأثیرپذیری شدید میزان تلفات از شرایط اقلیمی، نوع کمباین و مهارت اپراتور است.
۲.۱. توزیع تلفات در بخشهای مختلف کمباین
مهمترین نکته در تحلیل تلفات کمباینی، شناسایی محل وقوع آنهاست. تحقیقات نشان میدهد که بخش عمده این تلفات در واحد سکوی برش (Header Loss) رخ میدهد. برای مثال، در کمباینهای جاندیر، کلاس و نیوهلند به ترتیب ۶۸.۵، ۶۵.۲ و ۹۰ درصد از کل تلفات کمباینی ناشی از عملکرد ضعیف سکوی برش بوده است . این تلفات شامل ریزش خوشهها در اثر برخورد نامناسب چرخ فلک (Reel)، برش نامناسب و یا افتادن دانهها از روی شانه برش (Cutter Bar) است.
پس از آن، واحد کوبنده و جداکننده (Threshing & Separation Unit) و واحد تمیزکننده (Cleaning Unit) به ترتیب در رتبههای بعدی قرار دارند. تلفات واحدهای فرآوری (عقب) در کمباینهای جاندیر و کلاس حدود ۰.۶۷ تا ۰.۸۷ درصد گزارش شده است، در حالی که این رقم برای نیوهلند ۵۰۸۰ تنها ۰.۰۴ درصد بوده است .
جدول ۱: مقایسه عملکرد کمباینهای رایج در ایران (بر اساس مطالعات مختلف)
۳. عوامل مؤثر بر افزایش ضایعات
تحقیقات علمی عوامل متعددی را در افزایش تلفات مؤثر دانستهاند که به سه دسته اصلی تقسیم میشوند:
۳.۱. عوامل فنی مرتبط با کمباین
– فرسودگی ناوگان: یکی از مهمترین معضلات، عمر بالای ناوگان کمباینی کشور است. گزارشها حاکی از آن است که بیش از ۵۰ درصد کمباینهای فعال در برخی استانها فرسوده هستند و کارایی لازم را ندارند . این کمباینها به دلیل استهلاک قطعات، عدم دقت در تنظیم و کاهش توان موتور، ریزشی بالاتر از ۶ درصد دارند . عمر مفید استاندارد یک کمباین حدود ۱۳ سال تخمین زده میشود.
– عدم تنظیمات دقیق: عملکرد مطلوب یک کمباین مستلزم تنظیم دقیق نسبتهای سرعت پیشروی، سرعت دورانی کوبنده، فاصله کوبنده و ضدکوبنده، میزان جریان هوا و موقعیت چرخ فلک با توجه به شرایط محصول است . تحقیقات نشان داده که تنظیم نبودن این پارامترها میتواند تلفات را به شدت افزایش دهد. برای مثال، استفاده از سرعت کوبنده بالاتر از حد نیاز (مثلاً ۸۵۰ دور در دقیقه به جای ۷۵۰ دور) میتواند منجر به افزایش تلفات کیفی (شکستگی دانه) و کمّی شود .
– نوع کمباین: همانطور که در جدول ۱ مشخص است، نوع و تکنولوژی کمباین تأثیر مستقیمی بر میزان ضایعات دارد. کمباینهای مدرنتر مانند نیوهلند ۵۰۸۰ با طراحی بهینهتر سیستم کوبش و جداسازی، تلفات کمتری نسبت به مدلهای قدیمیتر دارند .
۳.۲. عوامل زراعی و شرایط مزرعه
– الگوی کشت: پژوهشی در دزفول نشان داد که الگوی کشت بر عملکرد کمباین تأثیر معنیداری دارد. ظرفیت مزرعهای کمباین در مزارع با الگوی کشت مسطح (۲۶.۷ تن در ساعت) به طور معنیداری بیشتر از مزارع جوی و پشتهای (۲۳.۷۳ تن در ساعت) بود . تلفات محصول نیز در زمینهای مسطح کمتر از زمینهای جوی و پشتهای به دست آمد .
– رطوبت دانه و کاه: برداشت در ساعات اولیه صبح که رطوبت محصول بالاست، اگرچه از ریزش طبیعی خوشه میکاهد، اما میتواند باعث افزایش توان مصرفی، کوبش ناقص و گیر کردن دستگاه شود. برعکس، برداشت در گرمای ظهر با رطوبت بسیار پایین، شکنندگی دانه و ریزش را افزایش میدهد. بهترین محدوده رطوبتی برای برداشت گندم بین ۱۰ تا ۱۴ درصد است .
– وضعیت محصول (ورس): خوابیدگی یا ورس محصول، یکی از چالشهای جدی در برداشت است. کمباینهای مجهز به هیدرولیک پیشرفته و توانایی نصب هدهای مخصوص، عملکرد بهتری در این شرایط دارند، اما به طور کلی ورس باعث کاهش سرعت پیشروی و افزایش تلفات سکوی برش میشود.
۳.۳. عوامل مدیریتی و انسانی
– مهارت اپراتور: اپراتور ماهر با شناخت کامل از ماشین و مزرعه، میتواند با تنظیمات لحظهای و انتخاب سرعت مناسب، تلفات را به حداقل برساند. متأسفانه در بسیاری از موارد، کشاورز ابزار و دانش کافی برای نظارت بر عملکرد کمباین و تشخیص تنظیم نبودن قطعات را ندارد .
– زمان برداشت: تأخیر در برداشت پس از رسیدن کامل محصول، ریزش طبیعی را افزایش میدهد. بنابراین، برنامهریزی دقیق و استفاده بهینه از حداکثر ظرفیت کمباینها در زمان طلایی برداشت، بسیار حیاتی است.
۴. راهکارهای کاهش ضایعات
بر اساس یافتههای علمی و تجربیات موفق، راهکارهای زیر برای کاهش ضایعات پیشنهاد میشود:
1. نوسازی ناوگان و بهینهسازی: جایگزینی تدریجی کمباینهای فرسوده با دستگاههای جدید و بهرهمند از تکنولوژی روز، مانند کمباینهای کاهکوب که علاوه بر کاهش تلفات، درآمد کشاورز را از محل جمعآوری کاه نیز افزایش میدهند . حمایتهای مالی و تسهیلات کمبهره میتواند این روند را تسریع بخشد .
2. آموزش و توانمندسازی: برگزاری دورههای آموزشی کاربردی برای کمباینداران و کشاورزان در زمینه تنظیمات فنی کمباین، اصول صحیح برداشت و مدیریت ریزش. این آموزشها باید بر نکات ساده اما مؤثری مانند تنظیم ارتفاع برش، تطبیق سرعت پیشروی با تراکم محصول و زمانبندی صحیح برداشت متمرکز باشد .
3. استقرار سیستم معاینه فنی و عیبیابی: الزامی کردن معاینه فنی کمباینها قبل از فصل برداشت، مشابه طرحی که توسط جهاد کشاورزی در حال اجراست . این طرح میتواند با شناسایی کمباینهای مشکلدار، از ورود آنها به مزرعه جلوگیری کرده و کشاورز را در انتخاب ماشین مناسب راهنمایی کند.
4. توسعه تحقیقات و تنوعبخشی: حمایت از تحقیقات در زمینه طراحی و ساخت هدهای مخصوص (برای محصولاتی مانند کلزا و ذرت) و نیز بهینهسازی کمباینهای بومی متناسب با شرایط اقلیمی و زراعی مناطق مختلف کشور .
5. یکپارچهسازی اراضی: تشویق کشاورزان به یکپارچهسازی اراضی خود جهت تسهیل در استفاده از کمباینهای پرظرفیت و مدرن و کاهش تلفات ناشی از زمینهای کوچک و ناهموار.
عملکرد کمباینهای برداشت غلات در ایران با چالش جدی هدررفت محصول مواجه است. میانگین تلفات برداشت بین ۵ تا ۶ درصد، به مراتب بالاتر از استانداردهای جهانی (۲-۳ درصد) است . این ضایعات عمدتاً ناشی از فرسودگی ناوگان، عدم تنظیمات دقیق فنی و مهارت ناکافی اپراتورهاست. بر اساس پژوهشهای میدانی، کمباینهای نیوهلند به عنوان کارآمدترین گزینه با کمترین میزان تلفات شناخته میشوند، در حالی که مدلهای قدیمیتر مانند کلاس ۶۸ اس و برخی مدلهای جاندیر، تلفات بیشتری ایجاد میکنند . با این حال، از طریق یک رویکرد جامع شامل نوسازی ناوگان، آموزش هدفمند، اجرای دقیق معاینه فنی و توسعه تحقیقات کاربردی، امکان کاهش چشمگیر ضایعات و افزایش بهرهوری در این بخش حیاتی از کشاورزی ایران وجود دارد.